Il segreto per realizzare postazioni di lavoro ergonomiche, efficienti, in grado di facilitare e velocizzare le attività in linea e a bordo macchina degli operatori? Ideare e progettare strutture modulari, intelligenti e flessibili, basate su profili di alluminio. Una tecnologia sulla quale Bosch Rexroth detiene una leadership di mercato. Soluzioni configurabili e personalizzabili per ogni singola e specifica esigenza produttiva, un tool per la progettazione e il dimensionamento delle parti (MTpro), un catalogo che comprende più di 140 sezioni profilo (da 20 a 120 mm) e oltre 1500 accessori e parti di fissaggio. Bosch Rexroth dispone di un vero e proprio arsenale per la costruzione di postazioni di lavoro evolute. Tra le novità più recenti i profili Fip che prevedono un vano interno, dove è possibile far passare cavi elettrici e linee dati, e aperture predisposte per prese di corrente. Tutto questo consente di realizzare sistemi più puliti e funzionali: niente più canaline, o accessori esterni come fascette stringicavo, e accesso diretto ai cablaggi.
«La progettazione modulare è l’ingrediente chiave per realizzare layout di fabbrica innovativi, afferma Manuele Oselladore, sales product manager linear and assembly technologies di Bosch Rexroth. Tutti i componenti sono progettati per essere robusti e affidabili, al fine di garantire un’elevata sicurezza operativa e un’aderenza ai principi della lean production». La flessibilità nelle tecniche di montaggio permette a costruttori di macchine e linee produttive di realizzare postazioni che facilitano le attività degli operatori. Insomma, le tecnologie a profilo di alluminio rendono più smart il workplace di fabbrica. Lo dimostrano le esperienze di Vf Sistemi, Mt Tecnologie, Fia Automazioni, Delva, Sami e Fir. Ecco alcune delle più interessanti soluzioni realizzate da alcuni end user con il supporto dei partner certificati Bosch Rexroth esperti nella progettazione e realizzazione di strutture modulari in profili di alluminio.
Sami è stata coinvolta nella realizzazione di una postazione di lavoro per un cliente che fornisce prodotti rivestiti in pelle di altissima qualità ad aziende specializzate in automotive, yatching e aeromobili. La richiesta? La possibilità di manipolare in modo efficiente ed ergonomico varie tipologie di “sagome” sulle quali applicare il rivestimento in pelle. «L’applicazione che abbiamo studiato riguarda la revisione della postazione di lavoro basata su un classico banco di lavoro, un piano di flusso e tutta una serie di portautensili con affiancato un manipolatore pneumatico a più posizioni», racconta Alessandro D’Urbano, amministratore e direttore tecnico di Sami. Una soluzione statica, dunque, dove viene fissata la sagoma da ricoprire con la pelle per poi essere lavorata con i vari utensili a disposizione della postazione. Tutto ciò portava l’operatore a compiere una serie di movimenti e sforzi che compromettevano la qualità del prodotto ma soprattutto rendevano complessa l’operatività e la sicurezza del lavoratore che doveva gestire sagome di vario peso e forme. Da qui la necessità di ottimizzare il processo produttivo. «Grazie alla collaborazione tra il nostro ufficio tecnico commerciale e i tecnici di linea siamo riusciti a realizzare una struttura basata su profili Bosch Rexroth in grado di ribaltare, sollevare e ruotare la sagoma, permettendo all’operatore di posizionarla nel modo più conveniente e opportuno. I vantaggi? Miglioramento dell’efficienza produttiva, facilità nell’accedere a tutta la sagoma da rivestire, velocità nella movimentazione delle sagome da rivestire, miglioramento qualitativo del prodotto finale».
Con i profili Bosch Rexroth, Fia Automazioni ha realizzato una postazione di lavoro per un fornitore che si occupa di prodotti e soluzioni per l’aria compressa. Nello specifico, la richiesta prevedeva la progettazione di una linea di montaggio, con postazioni ergonomiche regolabili in altezza e possibilità di rotazione del prodotto, in modo tale da ottimizzare l’intero processo. La stazione di lavoro consiste in 4 moduli di sollevamento che permettono la regolazione dell’altezza di una rulliera ecoflow con rulli zincati posta su un telaio dove è posizionata una ralla che ne consente la rotazione manuale. «La soluzione da noi proposta – afferma Nicola Gasparini di Fia Automazioni – ha rispettato tutte le richieste del cliente. Dalla possibilità di regolazione dell’altezza con una semplice pulsantiera alla rotazione del prodotto con bloccaggi che consentono all’operatore di raggiungere in maniera agevole tutti i punti necessari al montaggio del componente». Per i comandi della stazione è stato creato un plc personalizzabile. Mediante la pulsantiera è possibile memorizzare fino a 4 diverse posizioni di altezza, permettendo di pianificare al meglio la produzione. Sono state realizzate10 stazioni per complessive 6 linee di produzione. Rispetto alla precedente soluzione, in cui il prodotto veniva montato su carrelli, la tecnologia Bosch Rexroth ha consentito di apportare miglioramenti in termini di ergonomia. Vantaggi? Come afferma Gasparini, «Facilità e maggior ordine nelle fasi di montaggio, velocizzazione del tempo ciclo lavoro. Infine, un miglior posizionamento di componentistica e utensili, che si trovano ora fronte operatore. E postazioni uguali su tutte le linee, aspetto quest’ultimo di assoluta importanza poiché semplifica l’apprendimento delle sequenze da parte dell’operatore».
Vf Sistemi, il partner Bosch Rexroth specializzato in consulenza, progettazione, realizzazione di macchine, automazioni e integrazioni a linee, ha realizzato una soluzione per un cliente che opera nel settore medicale-farmaceutico. La richiesta? Eseguire una struttura robusta e pulita, che limitasse al massimo depositi di polvere, dove poter applicare accessori specifici su profili predisposti al cablaggio. Inizialmente il cliente pensava di utilizzare profili tradizionali, attrezzandoli con accessori come canaline portacavi in alluminio o inox, tonde o quadrate, o con quant’altro permettesse di nascondere i cablaggi del bordo macchina, riducendone così la visibilità sui vari componenti dell’automazione. Al cliente è stata proposta una soluzione che sfrutta le caratteristiche funzionali dei profili Fip con funzione integrata. Con questi ultimi sono state realizzate le colonne portanti che contengono cavi e tubi, semplificando l’intero cablaggio. In sintesi, come afferma Mario Parravicini, responsabile commerciale di Vf Sistemi, «è stato possibile realizzare una macchina dal design pulito ed essenziale sia internamente che esternamente. Risultati valutati più che positivamente dal cliente che ha ora intenzione di estendere la soluzione ad altre automazioni».
La sfida con cui si è confrontata Delva, su richiesta di un cliente del settore aerospace, consisteva nella realizzazione di una nuova piattaforma di lavorazione del “vertical fin” utilizzando il più possibile parti della struttura della vecchia piattaforma. Il tutto ha previsto la costruzione di una pedana formata da tre settori che segue il profilo del particolare aeronautico posizionato su fuoriscalo al fine di permettere agli operatori di effettuare le rifiniture in ogni sua parte. Dato che la pedana doveva asservire sia il lato destro che sinistro, è stato installato un parapetto mobile da montare in base al lato da servire. «La singola pedana è ora in grado di asservire entrambi i lati di lavorazione del particolare cambiando la disposizione dei parapetti mobili da un lato all’altro della stessa, spiega Bruno De Angeli di Delva. In questo modo il cliente è riuscito a riciclare parte dei profili di alluminio della pre-esistente piattaforma ottenendo una riduzione dei costi del prodotto finito del 25%»
Su richiesta di un’azienda produttrice di sistemi di riscaldamento per impianti sanitari, Mt Tecnologie ha realizzato un banco di lavoro, predisposto all’assemblaggio di valvole, con l’obiettivo di migliorare l’ergonomia e la velocità di processo. «Inizialmente il cliente era orientato su un prodotto realizzato completamente in ferro con un pianale di lavoro pesante e ingombrante, supportato da grossi piantoni che limitavano la luminosità, racconta Alberto Moreschi di Mt Tecnologie. La soluzione realizzata è stata dimensionata su un profilo portante con sezione 80 per 80 alloggiato su una struttura completamente realizzata in profilato 45 per 45 a quattro cave aperte. Il profilo 80 per 80 è stato alloggiato sulla struttura con dei tasselli in acciaio e squadrette e all’interno della cava aperta sono stati introdotti dei listelli in acciaio forati e filettati con una cadenza passo passo di 50 mm. «Tutto questo ha permesso di migliorare il flusso delle attività dell’operatore, spiega Moreschi. Anziché posizionare la valvola sul posaggio tramite un freno manuale, spostandola fino ad arrivare a fine linea, il processo avviene per step successivi. In questo modo si è riusciti a velocizzare i flussi produttivi inserendo una logica di modularità per eventuali cambi formato o prodotti da assemblare, maggiore precisione nei movimenti e nella gestione degli spazi.
La case study di Fir testimonia dell’infinita possibilità delle tecniche di montaggio che si possono realizzare sfruttando i profili di alluminio di Bosch Rexroth. Fir ha infatti utilizzato questa tecnologia per realizzare degli ostacoli per equitazione leggeri, che possono essere posizionati e modificati facilmente. In precedenza, gli ostacoli erano realizzati con tubolare in acciaio. Con i profili in alluminio si è riusciti a realizzare una soluzione light, con un peso del 40% inferiore. Sulla struttura è fissata una lamiera asolata per regolare in maniera semplice e veloce l’altezza. Risultato? «Un prodotto più leggero ed esteticamente più gradevole, dice Andrea Costantini di Fir. Grazie alla maniglia l’attrezzo è facile da spostare. Inoltre, in caso di caduta degli ostacoli, considerata la loro leggerezza, la possibilità di farsi male è minore sia per il cavallo che per il fantino».
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